メールマガジン　VOL.16

松山音響メールマガジンでは、企画・開発から製品化されるまで、
お客様の困りごと解決ストーリーをご紹介します。

基板実装の試作・少量多品種生産に対応しているお客様からのご相談です。

多品種かつ短納期での依頼が多く、１日１０機種以上生産することも・・・
人員をかけて手はんだ対応するため時間がかかるだけでなく、
作業者毎の熟練度の違いから品質にバラツキがあり困っていました。

作業効率と品質の向上を図るため、
手間のかかる　「手はんだ作業」　を無くすことにしましたが、
スクリーン印刷機や装置を導入するまでの予算や、
装置の準備やセットする時間もありません。
そこで、メタルマスク印刷版を製作し「クリームはんだの手印刷」に
切り替えたものの・・・。

● メタルマスク印刷版と基板の印刷位置合わせが難しい。
● 印刷後、版を離す際にクリームはんだ（印刷剤）がダレてしまう。

一度にはんだを印刷できるのは良かったが、
別の課題もあり、思った効果が得られませんでした。

印刷対象の基板と印刷版の位置合わせが簡単になり、版離れも一定なので
誰でも簡単に作業ができ、工数減と品質向上につながりました。

また、「脱着メタルマスク（クイックライト）」を併用することで、
メタルマスク印刷版を自由に交換でき、別機種の印刷が対応可能となります。
少量多品種を扱うお客様の強い味方になります！

基板へのクリームはんだ印刷以外にも

●　放熱グリス印刷
●　シルク印刷
●　防湿コーティング

など、同じ箇所に均一な量を塗布できる印刷工程を、
ペースト剤の塗布工程で広く活用することができました。

今回ご紹介の製品写真は、通常の印刷以外に追加のご要望で
ヒートシンクにグリス印刷をしてトランジスタをねじ締めできる様に
カスタマイズさせていただきました。

１つの治具で、様々な工程に使いまわしができ、
工程に合わせたカスタマイズも可能と大変喜んでいただきました！

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